桨叶干燥系统
项目采用双桨叶干燥机对污泥进行进一步干化，浆叶干燥器为夹套式，夹套内通入余热导热油炉加热到300℃的导热油(其回油返回余热导热油炉进行循环加热)，滤饼在桨叶的推送和夹套加热的作用下，得以逐渐干燥。干化过程中从滤饼中释放的水蒸气(100～120℃)被经过翅片散热器加热的热空气携带，通过设在双桨叶干燥机顶部的排湿口排出。该废气中含有水蒸汽以及携带的微量粉尘、恶臭气体、挥发性有机物，在双桨叶干燥机的废气出口设置分离器，利用恶臭气体、挥发性有机物与水蒸汽的沸点不同，将恶臭气体、挥发性有机物与水蒸汽分离，恶臭气体、挥发性有机物返回焚烧窑内焚烧，水蒸汽与未分离的少量恶臭气体、挥发性有机物直接进入焚烧烟气洗涤塔内进行净化、除臭后排放，经干化后的污泥含水率从60%降低至10%，干化后的污泥从出口落入回转窑进行焚烧。
焚烧系统
干泥从双桨叶干燥机出口自由落入回转焚烧窑内，在窑体转动和引风机风力的拉动下，在窑内进行焚烧。初始窑内焚烧（点火阶段）的热能由回转窑窑头设置的天然气燃烧器供给，焚烧用氧也由窑头所设置的可调风口供给，待干泥在窑内正常焚烧且供热平衡后（窑温C°），可逐步关闭天然气燃烧器。干泥经焚烧后形成干渣，其80%以上较粗颗粒在二燃、沉降室内沉降，20%以下较细颗粗伴随热风继续提升。沉降后的颗粒经二燃、沉降室底部排放口进入链式输送机再经立式提升机送至干渣贮存仓，以待外运综合利用。
余热回收系统
为适当降低后续工艺的热负荷，调整急冷换热塔的工艺参数，设置了余热回收利用系统。该系统采用烟道气导热油炉，利用焚烧污泥后产生的>850℃高温烟道气加热导热油，加热后导热油油温℃，导热油由高温循环油泵经油管管路进入桨叶干燥机夹套内对滤饼进行干燥（间接式干燥），经换热后回油油温240－270℃，回油返回导热油炉进行加热后循环使用。导热油炉烟气出口温度500℃，进入急冷换热器进行急冷换热。
急冷换热系统
热风通过余热导热油炉后，其温度500℃，烟气从高温降到低温在250℃-500℃之间时二噁英会再次合成。为防止在温度缓降期间再次产生二噁英，需对热风进行急速冷却，将500℃-200℃的急冷时间控制在1s之内。
为了防止二噁英的再次合成，急冷换热系统采用急冷换热器(气/水换热器)，可使烟气的温度在1s内从500℃快速降低至200℃以下。经急冷换热器进行气/水换热后，获得近80℃的热水以作它用。
换热器用离心热水泵﹑热水箱进行循环，热风通过急冷换热器后温度200℃，进入旋风分离除尘器。
烟气净化处理系统
烟气净化处理系统主要由旋风除尘器、活性炭加入装置、布袋除尘装置、两级洗涤塔、引风机、烟囱等部分组成。烟气净化工艺如下：
焚烧后的高温烟气进入余热导热油炉进行第一次冷却，之后进入急冷换热器进行二次冷却，二次冷却采用大面积冷水换热器确保在500℃～200℃的温度区间1秒内急冷，可有效防止二噁英的再生成。经两次冷却后的烟气进入管道。首先进入旋风除尘器出去大颗粒尘粒，之后在布袋除尘器入口前通过活性炭喷入装置将活性炭喷入管道内与烟气混合进行化学反应，达到进一步脱酸和脱除重金属及二噁英类物质的目的。
活性炭粉末最终经过布袋，落入飞灰之中。经布袋除尘器净化完成的烟气，通过引风机后再进一步进入两级洗涤塔，去除从布袋漏网的微量粉尘和残余酸性物质，经充分净化实现达标排放的焚烧烟气经40m烟囱排放。
