设备特点
1.整个热解工艺设备在生产运行过程中炉体与设备连接处采用了车床卷材摸具工艺衔接密闭性好，配
有石墨密封和方向传动器，国标不锈钢波形膨胀节，动态密封材料能够很好地防止气体外泄，保证生产
安全，拥有自主知识产权。
2.在热解处理器关键位置的设计上，采用卧式双驱动旋转结构，转速为 0.4 转/分，彻底克服了国内目
前立式平底热解处理器底部受热不均匀、易断裂、产量低，使用寿命短等行业难题。
3.在设备运行中还会产生少量的酸性气体，我们在该系统中通过特殊的工艺，有效地处理了物料中的
硫化氢等腐蚀性气体，一方面减少腐蚀性气体对设备的损坏，另一方面减少了对环境的二次污染。
4.在热解处理器的接近出口处，我们添加了自主知识产权特殊设施，该工艺的改进可使气流的方向加
以改变，使从热解装置出去的气体夹带的杂质得以有效的去除，减少了烟尘堆积堵塞的可能。
5.在多级分离器装置中，我们设有特殊装置，能够对气体进行干燥处理，进一步减少了让设备腐蚀堵
塞的可能。
6.在气体从分气包到冷凝器的整个过程中采用了防堵的四通工艺管道，并且在管道的外面加有冷凝套
管可以使气体起到一个预冷的效果。
7.在冷凝器上我们突破了原来的冷凝工艺，我创新了隔板冷凝器可以延长有气体的受冷时间这样可以
大大的提高出油率。
8．且在液体流动管道中我们改变了原来的直线管道创新为 U 形管道，此管道作用可以使没有充分冷
凝的气体不随液体流出浪费返回到冷凝器中再次受冷。
9.并且在处理烟气排放的环保问题上，我们改变了原来老式雾化塔现在使用的雾化塔设计是双层填料一层喷淋可以更有效的除尘脱硫，所以排出去的烟气是无毒无害无色无味无污染无公害的达标气体。在
雾化塔观上的改变则是除去自身带的水箱改为水池，这样可以更好的除尘并且无腐蚀、美观、节约占地
面积等优点。
10.同时，整套设备还可选配快速实用的自动进料和出渣系统，在缩短进料和出料的时间的同时，节
省劳动力，减少成本，大幅度的提高生产效率。烟尘处理方面采用新型的逆流湿式除尘工艺，经处理过
的废气烟尘能够达到国家标准，保证了设备良好的环保性。目前整套热热解装置采用了全新的设计方案，
与传统的热解设备相比，在减少了很多不必要的组件的同时加入了许多自主研发的实用设计工艺，缩小
了占地面积，提高了出油率和生产效率，同时又保证了设备的环保性、安全性。
三、工艺流程
该设备提供有可选性自动进料和自动出渣装置，使进料和出渣更加方便快捷，提高工作效率。其
热解工艺不需将原料中的泥沙、水分、铁丝等杂质精细去除，可直接将废轮胎、橡胶、废塑料等有机
废弃物装入到热热解处理器中。可馏出油蒸汽混合物，通过多级分离器、经冷却系统在整个生产过程
结束后可以得到较好品质的炭黑和钢丝。从热解处理器出来的废气烟尘，一部分通过特制管道利用余
热作用于多功能精馏塔，而后进入逆流湿式烟尘处理装置，达标后排放，一部分低碳链不凝气通过安
全水封进入可燃气回收系统，作为热解炉的燃料燃烧掉。
生产过程简述：工人把废轮胎由进料门放进主机反应器，关闭进料门，密封。然后开始加热，在
燃烧室用煤或燃油加热主炉。当温度达到 80℃的时候，会有一部分气体析出（此时的气体大部分是水
蒸气，液化的部分为水，不可液化的气体通过气体循环系统达到燃烧室进行燃烧），温度达到 120℃的
时候，可燃气析出，进入分气包，渣油可通过重油回流系统回流至主炉内二次炼化，而轻油则自动的
进入冷凝器，液化。进入轻油罐。
部分不能冷凝下来的气体，经过一道安全设置--水封，（水封的作用是避免明火从燃烧室返回与废
气相遇，并防止气体回流），返回加热室作为燃料加热炉膛。所以，设备操作起初，燃料是煤或燃油，
当温度不断上升的时候，就可以把产生的不可凝气体作为燃料了。
最后热解过程结束，主炉内是我们所需要的钢丝以及炭黑，设备采用全自动密封出渣系统，通过
主炉倒转由主炉内螺旋、出渣口密封器以及出渣器等装置完全无污染进行，炭黑主要用于油墨、色素、
补强剂、添加剂等的使用。钢丝由牵引机拉出，节省人工提高效率，达到设备自动化生产
