下面介绍丰田将5S深层化之基本工，如何落实到每个管理上介绍，本文只介绍书本没发现之项目，看丰田如何将5S管理活用深化：
5S整理（Seire）、整顿（Seition）、清扫（ Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）起源于日本，是指在生产现场中，对人、机、料、方法、环境等生产要素，进行有效的管理，并累积经验。这是日本企业独特的一种管理办法。现也可用在环境管理、安全管理、流程管理、行政管理…等。它是一个任何企业管理的基本工、基础工，但看到很多企业，将他误会为打扫环境的要求，让人看的好笑也可惜，白花顾问费，没多久现场又恢复原状。现很多6S、7S…等其实就是5S的延伸。现在大陆因很多次工业安全出现意外，因此加上安全(Safe)行成6S之说法。我将6S之正确做法说明如下：
<壹>.『整理』之做法介绍：把要和不要的进行区分，工作场所不要放置不要的东西。集体动脑找不需要之管理动作检讨臭虫及去除…等。(也包含7S内成本效率) 先问自己为何要整理？我为何要制造不要东西或管理方法？我怎么做可以不整理？ 要与不要之判定标准：不要制造不要、腾出空间、空间活用。找出改善点。
* 一年以上未用过、三个月，仅用一至四次、一周内至少使用一次。
* 随时(每天)均需使用、有无更快更有效方法？(分析目前之方式是没必要)
* 他人造成之不良品、他人造成之管理不理想处会造成时间延误地方找出来。
* 讨论为何会变成不要原因及作法？
* 管理上重复无效等浪费或老是出错地方研究讨论。
* 列出每个操作点之要与不要浪费地方及作法(有无操作问题？)。
* 重复管理登记之工时浪费(如每次交接之盘点数量有无更快之方法？)。
丰田公司将其发展为： 1.现场不要物料不堆现场→JIT(每天只領須要加工之物料，做完沒東西須要整理，現場沒不良品需要整理，現場沒返修品須要整體……等)
2.现场不要之走动→U形管理
3.现场不要之寻找→颜色、小广告牌，分区…等
4.现场不要之管理：拉动式管理、看 板、精益化…等。
5.须要记忆、重复计算、难做的事项、易犯错之事项…等，透过IE、QCC等集体动脑改善，将所有不要、不符成本效率的事项通通降低或消除的手法。
如花大量人力去整理→须成本，花大量去搬运→须成本，大量不良→浪费……等，八大浪费通通透过[整理]去思考问题。祖国这边把整理当成[排整齐]，花大量人力去整理(不管成本) 唉，是那个人教出如此思考模式。
<贰>. 『整顿』之做法介绍：物品的保管要 定点、定容、定量原则：(任何产品、物品不落地、管理项目细化到源头管理)。把需要的人、事、物加以定量、定位、定项目，以节省寻找时间，减少后段处理时间。防止误用、误送、误判、误管，对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。明确数量，有效标识。以源头管理让后段生产顺畅。
步骤 :
1.彻底执行整理的工作及制订废弃物处理办法。(工作场所一目了然)
2.决定放置场所、有效工作方法。(整整齐齐的工作环境及作法)
3.决定放置方法，低成本之方式。(消除过多的积压物品及成本)
4.加以标示及地板划线定位。 (消除找寻物品的时间 )。
5.摆放得很容易取用并容易归位。
6.生产线附近只能放真正需要的物品，放置方法→易取，放置不超出所规定的范围，标识方法→放置场所和物品原则上一对一标示，某些标示方法全公司要统一以防混淆。
7.由源头(起始生产者)，会影响下段生产项目，列出检查项目及澈底执行。
定点：放在哪里合适？在那里管理有效？
定容：用什么容器、颜色(什么颜色表示什么？)管理内容、作法是什么？
定量：规定合适的数量？每天目标量多少？每人管理项目有那些？
重点：
整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态。
要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确 ，我在这间工厂(车间)扮演什么角色？
要想办法使物品能立即取出使用 ，思考如何管理是否有效？
另外，使用后要能容易恢复到原位， 没有回复或误放时能马上知道。
举例：敝人在上[江苏无锡]聚会曾展现[一体表]，就是如何简化[管理、记忆、成本计算、易犯错误、IE工时分析改善、再发防止、流程延误、多次填表浪费、每段工程应注意事项、领发料盘点、分批成本、标示单……等多用途之表]，整顿也要考虑劳工之遗忘性、习惯性、`文化层度=如何利用层度不高之劳工，让其闭着眼睛也不易犯错。
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