1、按施工现场实地测量、绘制深化图纸，按图纸的规定配件、标注编号和顺序，分段连接管段和封闭管段，以便运输和现场实测安装，分段连接管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合规定。
2、施工顺序：
管路放线→管沟开挖→沟底地基处理(排水、夯实、铺沙)→管道支墩安装→管道安装→工作钢管对口焊接→工作钢管x光照相检验→强度、严密性试验→保温→外管道安装、焊接→外管道超声波检验→外管道焊接接头防腐→防腐层电火花检验→回填土。
3、施工工艺
⑴钢套钢管道安装前，按深化图纸分段编号，核实记录无误后，再对内管清理检查，经质检部确认后安装封闭连接。钢套钢管道安装时，不应使其重量作用于转动设备上，不得强制对接或改变垫片厚度补偿安装误差。安装工作如间断进行，必须及时封闭敞开的管道和阀门端口。
⑵钢套钢管道焊缝位置布局应符合以下规定：
直管段对接焊缝间距，内管不应小于200mm，外管不应小于100mm；水平管段外管剖切的纵向焊缝，应置于易检修的部位；内管焊缝上，不得开孔或连接支管段，外管焊缝上应尽量避免开孔或连接支管；钢套钢管道安装完毕，应把管线编号写在(或挂牌)管段的明显位置上，以利于其他相应的配合、管理、试验等各项工作。
⑶管道焊接
管道坡口加工可采用机械坡口法、气焊坡口法、手提砂轮打磨法。不锈钢管坡口采用手提砂轮打磨法或机械坡口，与碳素钢接触部位采取保护措施。坡口角度无论用何方法开坡口，均应保证坡口夹角度数和钝边厚度一致，坡口面光滑无氧化层。坡口加工后作外观检查，不得有裂纹，夹渣等缺陷。 管道对口前，应检查管子端面的垂直度，对口间隙和坡口角度符合规范要求。壁厚相同的管组对时，其错边量不应超过壁厚的10％，且不大于1mm。不同壁厚的管组对时，当两壁厚差大于1.5mm时，应按要求加工过渡。管道组对时应清理管内和管间杂物，对于小管用压缩空气吹扫，对于大管可用棉纱头或清管器清理，清理、切割和组对完成后管道两端应封闭。 管道焊接前应对坡口内、外表面及两侧各25mm宽的范围进行清理，应用棉纱头和钢丝刷除去水、油污、飞溅和油漆。不锈钢管必须使用不锈钢刷清扫。 清理和检查合格的坡口，应及时完成焊接工作，并作好记录。
⑷管道酸洗。采用酸洗液酸洗，有浸洗和刷洗两种方法。
浸洗：将焊好的不锈钢管浸在酸洗液里，浸泡25～45分钟，取出用清水洗净。 刷洗：用刷子或破毛绒做的拖把醮取酸液刷洗，对焊缝区要反复刷几次，到呈白亮色为止，用清水冲净。 酸洗后用钝化液在管道焊接表面楷一遍，然后用冷水冲，再用破布仔细搽洗后用热水冲洗干净，并使其干燥，经钝化处理后的不锈钢焊口处表面呈银白色。
⑸管道法兰连接
法兰、法兰垫片、螺栓应根据不同系统的材质要求分别严格按照设计要求选取。法兰联接应使用同一材质和规格的螺栓、螺母。螺母应在同侧。法兰密封垫周边应整齐，垫子尺寸与法兰密封面相符，不得使用双层垫片；不锈钢管道用的非金属垫片，其氯离子含量不超过50ppm。
⑹补偿器安装
补偿器按设计要求采用直埋式，为防止散热和渗透造成波纹管补偿器腐蚀，应试做成保温和防水密封结构。为保证内固定受推力的合理性和管线运行期间补偿器和稳定性，补偿器在内固定两端对称布置。补偿器两端各加一个导向支架，以保证补偿器仅承受轴向推力，延长补偿器的使用寿命。
⑺疏水装置安装
疏水装置应设在工作管道与外套管相对位移较小处，从工作管道引出疏水管道处应设置疏水集水罐，疏水集水罐罐体直径按工作管道的管径确定。当工作管道公称直径DN<100时，罐体直径应与工作管道相同，当工作管道公称直径大于或等于DN100时，罐体直径不应小于工作管道直径的1/2，且不应小于100mm。
4、直埋保温管道双管道水平安装
单管水平安装管道横断面图，适用于供回水管分开布置的直埋供热管道，外皮间净距离外皮距槽底砂距离外皮距槽顶距离规范要求，通常情况下，槽边的放坡角度为45°。
5、焊缝表面无损检验
工作钢管焊接必须做100％射线探伤检验，焊缝质量合格标准不低于《承压设备无损检测第2部分射线检测》JB/T4730.2中规定的II级。现场安装管道的环焊缝、弯头焊缝及嵌入式支管的对接焊缝应不小于5％的无损检测，其质量不得低于Ⅲ级，全合格后方可进行焊接接头处的保温及外套管的焊接和防腐处理。外套管接口焊接完成后，必须进行30％超声波探伤，II级合格方可进行防腐。
6、强度和严密性试验
钢套钢管道安装完毕，经无损检验合格后，方可进行强度与严密性试验。强度和严密性试验按《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235要求执行，并应具备下列条件：钢套钢管道已按设计图纸安装完成，安装质量符合有关规定；管道上的膨胀节已设置了临时约束装置；试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测压力的1.5～2倍压力表不得少于两块；试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。
强度与严密性试验时，一般采用液压进行，要考虑介质的静压力，应将空气排干净。
7、管道的吹扫与清洗
管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫(简称吹洗)工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。凡不能参与吹扫的管道、设备、阀门、仪表等，应拆除或用盲板隔离，不需拆除的阀门应处于全开状态。
8、管道冲洗
冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25ppm。冲洗时，宜采用流量，流速不得低于1.5m/s。排放水应引人可靠的排水井或沟中，排放管道的截面积不得小于被冲洗管道截面积的60％。排水时，不得形成负压。水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与人口水目测一致为合格。
9、蒸汽吹扫
蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，可按压力不大于管道工作压力的75％，流速不应低于30m/s；蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。蒸汽吹扫应按加热→冷却→再加热的顺序循环进行，吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。吹扫次数应根长度确定，但不应少于3次，每次吹扫时间不少于15min。当吹扫流速较低，应增加吹扫次数；蒸汽管道可用刨光木板检验，吹扫后，木板上无铁锈、脏物时，应为合格。
