板式橡胶支座通常由若干层橡胶片与钢板(以钢板作为刚性加劲物)组合而成。各层橡胶与其上下钢板经加压硫化牢固地粘结成为一体。这种支座在竖向荷载P作用下，嵌入橡胶片之间的钢板将限制橡胶的侧向变形，垂直变形则相应减少，从而可大大地提高支座的竖向刚度(抗压刚度)。此时支座的竖向总变形，将为各层橡胶片变形的总和。橡胶片之间嵌入的钢板在阻止胶层侧向膨胀的同时，对支座的抗剪刚度几乎没有什么影响。在水平力H作用下，加劲橡胶支座所产生的水平位移量△取诀于橡胶片的净厚。为了防止加劲钢板的锈蚀，板式橡胶支座上、下面及四周边都有橡胶保护。
质量因素
1、所采用的橡胶的胶质，这是影响板式橡胶支座质量的主要因素，目前由于市场竞争激烈，客户压价厉害，许多橡胶支座生产厂家就从这块降低成本，采用劣质橡胶，这个从外观上可以看出一二，好的橡胶，表面油亮，黝黑，用手指按压能感觉到一点点弹性，质量差点 的橡胶，表面发乌，没有光泽。但是胶质真正的好坏，就需要做实验，简单的从抗压弹性模量和抗剪弹性模量等方面去判断是不能发现质量问题，一般需要做中间胶层胶片试验进行检测方可发现问题。
2、内部钢板：钢板是板式橡胶支座承载力的保证，所以钢板在厚度上一定要达到标准，材质上一定要采用成品板材，杜绝折弯板等，在处理上一定要做到除锈，喷砂，从而保证橡胶与钢板的粘接。（部分不良厂家采用废铁皮替代、或者以厚度薄的替代厚钢板，导致产品 强度存储量不足，容易发生问题，目前部分地方要求检测极限抗压，就是为了发现该质量缺陷）
3、生产工艺：板式橡胶支座现在还没有完全实现自动化生产，流化之前的步骤基本都是手工操作，下片，裁片，叠层等工序的好坏与工人的熟练程度有很大关系。在流化机上的流化时间和温度控制也很重要，不同的规格的橡胶支座流化时间是不一样的，如果达不到相应 的流化时间，那么就会形成夹生，里边的胶没有充分流化，影响产品质量。
检测项目
1、抗压弹性模量：检测产品设计的弹性大小。
2、抗剪弹性模量：检测产品水平变形应力大小（关键项目）
3、极限抗压强度：检测产品承载力储存模量（关键项）
4、抗剪粘接性能：检测产品内部钢板与橡胶粘接的是否存在缺陷，（关键项目）
5、抗剪老化性能：检测产品耐老化性能，目前该标准因试验标准较低，意义不大。
6、容许转角性能：检测梁体转动过程中不出现脱空容许的转动量。
7、摩擦系数：检测四氟滑板和不锈钢板在有硅脂润滑条件下的摩擦力值。
橡胶支座设备或运用进程发现变形这类问题是现在桥梁橡胶支座保养或设备进程常见问题，支座变形分离指压缩变形和剪切变形。呈现支座变形的原因剖析为设备进程操作不妥导致橡胶支座变形，橡胶支座质量自身不合格。 抗压弹性模量大小首要影响支座在各级荷载下的竖向变形而各种结构对竖向变形的适应性不同，过大的竖向变形或许对接连梁等上部结构产生为晦气的附加内力，有时与下部结构的竖向位移叠加后总位移或许超出规划控制规模，导致结构的损坏。
支座设备时也会引起支座初始变形过大，从耐久性来说是欠好的，剪切变形越大越欠好，长期过大变形将加快橡胶老化，会下降支座运用寿命。过大的变形产生原因首要有。 由于同一梁体有的支座完全脱空导致单个支座受力过大而引起初始变形过大；设备温度过高、过低，随环境温度改变、混凝土胀缩、汽车制动力的效果引起过大剪切变形；桥梁纵坡规划过大导致纵向剪切变形过大。
