微量油雾润滑车削应用案例

多数情况车床采用切削液润滑冷却方式，大量切削液的使用给操作环境和操作人员健康造成很大影响,同时切削废液的处理费用也很高。由于切削液润滑冷却存在的诸多问题催生新的技术取代传统的润滑冷却方式。
在车削加工中切削工具易出现磨损的区域是前刀面，因此，在加工过程中将微量的润滑油雾喷射并渗透至此会大大减小磨擦。车床应用微量油雾润滑时需要关注下面内容:对于外喷射系统车床，微量润滑系统的安装应不影响加工及其他部件的运动;内冷润滑车床，是润滑剂以悬浮油雾粒子的形式喷射至切削区域,必须保持悬浮粒子的可靠流动，因此机床设计时应考虑确保悬浮粒子的输送和通道的密封可靠，选配的切削工具夹套与切削工具的匹配要确保润滑油雾粒子能到达切削区域。
车床加工中背吃刀量、进给量、切削线速度是影响加工质量和加工效率的主要因素，为了能改善切削液对加工环境的影响及对车床维护的不利影响。对车床微量油雾润滑的研究和应用很有必要。微量润滑方式的优点有：
1、      降低切削加工成本和维护成本。
2、      机床不需要考虑防止渗漏的防护设计，可提高电器系统的寿命及降低维护成本。
3、      可以获得更好的加工质量及更高的加工效率。
4、      可提高切削工具的加工寿命。
车床微量油雾润滑系统的气源压力要求在5-7bar能正常运行,当气源压力提高至8-10bar时能获得更好的效果。
参考下面案例：
材料：        铝合金
机床：        车床
机床转速：   转
润滑系统：    以前  5%乳化液
              后来  科特II微量润滑专用油
工件尺寸;    ￠24*98
 
 
加工数据：

综合分析：通过乳化液加工和微量润滑加工的对比，我们可以看到微量润滑有效节约加工时间达到23%，同时切削工具寿命也有大幅提高。因此，微量润滑适用于铝合金加工，并能增加效率、降低成本、改善环境。