:
在铸件本体不同位置分别选取3个20*20mm小平面，位置从高位到低位分别用1\2\3表示，位置如图2，不同铸件以A\B\C\D...序号表示，采用砂轮进行抛光处理，在喷漆前分别对每个小平面采用校零后的膜厚仪检测，记录测量数值，在喷漆后再次采用校零后的膜厚仪检测，记录测量数值，每次测量点测3次，实际漆膜厚度以同位置凃漆前测量值平均值减去凃漆后测量值平均值得出。 采用该方法后，各次测量结果波动较小，从高到低的位置，漆膜厚度的变化符合常理有增加的趋势，测量部位与铸件表面其他部位漆膜外观一致，且通过目测判断铸件本体表面无光泽、手感等推测，铸件实际膜厚应与测量值接近。该批产品经油漆厂家专业技术人员到现场确认，认为该批产品实际漆膜厚度与检测结果相近，该检测方法可在铸造生产现场使用。
我们知道，一切材料受温度变化的影响，它们积极的收综和膨胀也都不一样（因膨胀系数不同），所以当涂料被涂于物体表面时，受热胀冷缩的影响，使涂料与被涂表面之间的粘结点遭到不同程度的破坏。因此，涂料的热膨胀系统越小，涂膜的附着力越好。例如：环氧树脂热膨胀系数比其他树脂小，所以环氧树脂附着力好。一般认为，漆膜的温度膨胀系数明显地大于金属的相应系数，所以在温度变动时，漆膜的膨胀或收缩程度都比板材大，引起漆膜的相应变形，产生皱纹、龟纹等，从而降低了漆膜的附着力。z89g88l5ysqw
汽车涂装是汽车生产过程中重要的一个环节，主要为汽车提供外观装饰性和长期的防腐蚀性能。常规的汽车涂装过程中，喷涂后的车身需要进行漆膜表面的缺陷检测和修饰。目前，喷涂后车身漆膜检测主要通过人工目视的方法完成，存在耗时过长、效率低下及受人为因素影响等缺点，是制约涂装车身质量的关键因素之一。
随着光电、自动化和计算机图像处理技术的发展，计算机视觉在不同工业部门得到了广泛的应用。比如基于计算机视觉的表面缺陷自动检测技术已经广泛地应用在织物表面、食品表面、钢表面、瓷砖表面以及多晶硅太阳能电池表面检测等领域。近几年，表面缺陷自动检测技术开始在汽车车身漆膜缺陷的检测领域发展，并且已经开始在一些汽车公司测试与应用。与传统的人工检测方法相比，这种漆膜缺陷自动检测技术有速度快、效率高、精度高、检测范围广以及稳定性强等优点。本文主要对漆膜缺陷自动检测技术原理、特点以及在汽车涂装工业中的应用进行介绍和总结。
