我公司高价回收活性染料，回收各种库存废旧染料及化工原料同号，回收价格高于同行，中介重酬。我公司回收活性灰K-B4RP、活性大红KE-2G、活性艳蓝KE-GN、活性金黄X-G、活性深蓝HF-BR、还原深蓝F2B、活性藏青BES、黑色基LS、活性艳蓝KE-R、海昌蓝RNX、黑色盐G、黄光酞菁绿3G、活性绿KE-4B、还原黄棕G、活性红KN-RB、活性红B-6BF、红色基DB-50、活性艳橙KN-4R、活性艳橙KM-7R、活性嫩黄GL、活性艳蓝EF-2G、活性嫩黄KN-G、还原艳蓝3G、活性黄X-RN+B408、活性艳红K-10B、还原深蓝VBN、活性艳红M-6BF、活性嫩黄B-6GLN、活性分散大红G、还原金橙G、活性黄ST-4RFN、还原棕3G-M、红色基B、活性红BES、活性红棕K-B3R、活性分散黄GR、还原枣红2R、还原黑RSN、活性深绿M-4BE、活性艳红KD+B494-8B、活性艳红KN-3B、活性金黄YQ-ES、还原棕5R、红色基KD、活性红B-2BF、活性黑YQ-ED、黑色基B、华蓝活性艳蓝KN-RS、还原棕G2RN、活性嫩黄M-7G、还原艳绿3BL、黄色基GC、活性大红M-GF、幻照染料、活性艳红K-8B、活性黄M-2RE、活性艳蓝K-4BRS、活性金黄EF-2R、活性黑BPS、活性艳橙KM-2R、活性大红YQ-ES、红色基DB-70、还原红紫RRN、活性深蓝BF-2GL微晶石蜡、液体石蜡、半精炼石蜡、全精炼石蜡、特种蜡、聚乙烯蜡、巴西棕榈蜡、醇酸油漆、聚酯油漆、聚氨酯油漆、硝基油漆、氟碳漆、乳胶漆、船舶油漆、汽车油漆、钢结构防腐漆、金属漆、家具漆、木器漆、彩钢瓦油漆、目前，常州月夜灯芯绒有限公司已经成功进行了纯棉灯芯绒织物的微悬浮体轧染染色，成功建立了一个年产2 000万m纯棉灯芯绒织物与普通纯棉织物微悬浮体轧染染色示范基地。实践生产证明.加工每万米棉织物平均可节约染料用量26.78 kg，加工每吨棉织物平均可减少废弃染料的排放量为3.6 kg左右。微悬浮体染色技术具有环保、节能和染色性能优越等特点，但该技术目前还处于发展阶段，对于所染织物品种的研究还不够全面，还局限在羊毛、蚕丝或狐狸绒等蛋白质纤维和棉纤维，对于其他天然及合成纤维的研究尚少。目前应用该技术的厂家不多，还应加强新技术的宣传力度，扩大规模2、微胶囊染色技术微胶囊用于纺织品染色的技术核心是先将染料作为芯材制成微胶囊。染色时，直接将染料微胶囊投入染浴，利用纤维、染浴和胶囊中染料的浓度差，使染料不断释放、吸附和上染纤维，实现无助剂染色。利用微胶囊隔离和缓释的作用，不仅染色均匀性能够得以较好的保证，还可以达到染料的“零”排放和纤维的免水洗等目的，实现清洁生产。国内，东华大学化学与化工学院对于分散染料微胶囊染色的研究较为突出，他们对染色的方法、微胶囊的制备以及相应的工艺和装置进行了一套较为全面的研究并申请了专利。率先将分散染料微胶囊染色应用于锦纶6、PTT和涤纶织物的染色上，对相应的染色温度、浴比、保温时间等参数及废水的回用进行了探讨和研究。回收活性染料终染色产品干湿摩擦牢度、皂洗牢度和沾色牢度与传统染色工艺相当，都达到了4～5级，且废水的COD和BOD值比常规染色工艺低得多。近来，罗艳等进一步对分散染料微胶囊染色进行了非条件配色研究和改善PTT染色中低聚物的影响的研究。结果表明，微胶囊分散染料染色可以改善常规染色条件下不能配色的分散染料配伍性，可以改善PTT染色中低聚物对染料提升性能和染色速率等的不利影响。回收活性染料，该技术已经与多家染色厂合作取得了部分生产规模实验的成功。随着分散染料生产的集中化，还原物的生产也日益集中到了中国。目前，我国还原物的总产能从几千吨迅速上升为3万～4万吨。虽然还原物的生产规模越来越大，但不少企业的生产工艺却没有根本改进。例如，传统工艺采用对硝基氯化苯为起始原料，通过甲醇、烧碱醚化以后，用硫化碱还原，这一步每吨将产生20吨高浓废水，COD高达20000以上。而后在大量硫酸介质下，用硝酸硝化，再用大量水稀释洗涤，这一步每吨还原物又要耗用98%硫酸5吨以上，回收活性染料后变成30%浓度的含高浓度有机物废酸，如果采用国家已经明令淘汰的铁粉还原工艺，产生的高毒固废极难处理。2014年9月被曝光的宁夏明盛染料化工有限公司、内蒙古图腾化工有限公司、宁夏中卫鑫三元都采取的是这种落后工所幸的是，目前这种污染严重的技术已经被攻克。受惠于在间苯二胺产品开发上的技术突破，龙头企业浙江龙盛把加氢技术移植到还原物的还原环节，用清洁的液相加氢技术代替传统的铁粉还原技术，得到高含量的液状还原物产品，产品纯度明显提高，不仅消除了铁泥污染，降低了能耗，还提高了产品收率。此外，面对加氢工序的原料硝基物生产过程中产生大量稀硫酸，处理难度较大的难题，公司还研发出稀酸处理综合回用及洗涤水循环系统，并迅速在上虞生产基地全流程上马了硝基物生产线。据了解，新技术能够使吨产品产品收率提高10%以上，单位产品能耗下降60%，生产过程废弃物排减少(以COD计)60%以上。目前，上虞基地已稳定具备年产1万吨还原物的生产能力，且全流程无污染，真正实现了其“好用、绿色、高效”的初衷，对企业、社会、环境交上一份满意的答卷。
